河北冀中新材料有限公司内，智能输送纱车按指定路线运送玻纤纱桶。任可欣摄
本报记者 王润恒 通讯员 王小芳 张玉钦
3月19日，河北冀中新材料有限公司的生产线上，原材料被粉碎后送进窑炉，经过1600多摄氏度的高温烧制，变成通红的玻璃液。120台整齐排列的拉丝机飞速运转，玻璃液被从漏板上“拽”出，变成一根根晶莹的玻璃纤维。
玻璃纤维在化工管道、轨道交通、风力发电等领域被广泛应用。冀中能源抢抓新兴产业发展机遇，向玻纤产业进军，2019年，冀中新材公司顺势而生。目前，该企业可年产玻璃纤维20万吨，填补了华北地区生产增强复合材料空白。
质量为先，掌握行业话语权
冀中新材公司的展厅中，摆放着一块色泽灰白的石头——叶腊石，其外观与普通石块相似。展厅中还摆放着一卷无捻粗砂，这种麻绳状的材料，每一根都由5200根玻纤原丝拧成。
叶腊石的主要成分是硅和铝，是玻璃纤维的主要原料，经过一番“点石成丝”，可以变成直径只有头发丝十分之一的玻纤。
“谁能烧好这块‘石头’，谁就能掌握行业话语权。”企业副总工程师陈发东说。玻纤的生产需要经过粉碎、烧制、拉丝等多道工序。严把每一道工序的质量关，才能确保产品有卓越的性能。
在冀中新材公司矿石暂放处，3名质检工人在石堆中穿梭，观察矿石的颜色，不时用小锤子敲碎一块，仔细检查矿石内部情况。
“3道质检工序全部合格后，原料才会被送到生产线上。”陈发东说，观察颜色是原料质检的第一步，矿石样本还要在粉料加工部进行荧光仪检测，初步分析原料成分。最后，技术部再对样本进行化学滴定，确定硅、铝、钾等元素含量。
凭借过硬的品质，冀中新材公司在成立后迅速发展，仅用5年时间就成为京津冀地区最大的高效智能玻纤生产基地，产品A级率达到99%。
智能制造，打造高效生产线
冀中新材公司仓库内，20多辆智能输送纱车沿着预设的轨迹，把一卷卷“新鲜出炉”的玻纤按照型号放进烘干炉。车间尾端的仓库，一排机械手高速运转，精准抓取货物，放置在出库传送带上，准备发往全国各地。
企业成品库库容3万吨，有44排64列11层，日均入库量达546吨。陈发东算了一笔账：如果用人工，一条生产线需要搬运工40人，两条生产线昼夜不停，按照三班轮岗，每天至少需要240名工人才能完成这项工作，而用智能输送纱车，同样的工作量，仅需30多名工人就能轻松完成。
冀中新材公司生产调度指挥中心，巨大的电子屏幕上实时展示着各个环节的模型，四名工人坐在电脑前，监控着生产线各项数据，调控温度、进气量等数据。
“传统的玻璃生产行业，需要人工添加燃料、控制风门。”陈发东说，他们采用集中控制技术，电脑上输入的数据可在数秒内得到响应，对窑炉的控制更加及时、高效。
智能车搬运、机器人组装、岗位无人值守……从起点的原料粉碎，到终点的成品出库，冀中新材公司的一、二号生产线实现了全流程智能化。
目前，企业生产线运转率稳定达到98%以上，各流程人工成本平均节约50%，成为玻纤行业的智能化标杆。
低耗低排，建设行业“绿色”园区
在冀中新材公司，办公楼、餐厅、宿舍等建筑采暖的热量全部使用烘干排潮风的余热，不烧暖气就很暖和。陈发东介绍，生产线烧制玻璃液时产生的余热，先用于原丝烘干，温度降低后，再给生活区域供热。
“传统的玻璃行业中，窑炉余热会被直接排放，燃烧不充分的物质，还会造成污染。”陈发东说，他们采用“纯氧+天然气+电助熔”加热技术，使进入窑炉的氧气纯度达93%以上，让燃料更充分地燃烧，减少了有害物质的排放。
目前，冀中新材公司的燃料利用率比常规纯氧燃烧技术高10%到20%，总体能耗低30%，排放物的氮氧化物浓度为行业标准的15%，颗粒物浓度为行业标准的3.2%，实现了二氧化硫零排放。
“第三条年产12万吨玻璃纤维生产线正在加紧建设，年底投产后，公司产能将达到32万吨，进入行业第一梯队。”企业党总支书记、总经理李亚涛说，他们将加快补齐短板，力争3到5年内，建成省首个集研发、生产、产业拓展于一体的玻纤新材料百亿级园区。
